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圆形刀片最适合高效粗加工和普通铣削
浏览: 发布日期:2019-10-28
  为了保证铣削过程的效率,需要考虑许多因素,例如使用正确的铣刀、使用正确的直径和齿数、以及使用正确的速度、进给速度、轴向切削深度和径向切削宽度。然而,为了确保工具应用的有效性,还有许多更重要但经常被忽略的因素。
  
  五个主要铣削因素:主偏转角、齿距、铣刀位置、铣刀切削量和圆弧切削技巧主偏转角不同的主偏转角对铣削效果有非常显著的影响。如果使用90°铣刀作为端面铣刀,通常只是因为使用方便,但其生产效率或成本效率不如45°铣刀。用90铣刀代替45铣刀加工零件,生产效率降低了%,生产效率直接影响盈利能力。
  
  主要原因是主偏转角影响金属去除率和刀具寿命。此外,由于主偏转角减小,芯片厚度变薄,因此有机会提高进给速率进行补偿。目前,越来越多的加工车间使用小切削深度和高进给率来提高生产效率,通常使用主偏转角小(如°)的铣刀,或者使用圆形刀片(roundblade)的概念,可以达到切屑变薄的效果。与45面铣刀相比,面铣刀的进给量增加,因为切屑变薄到90面铣刀的六分之一。如果这种策略导致切割深度不足,可以使用高进给速度来补偿效率损失。
  
  主偏转角为°的大型进给铣刀由于切屑较薄,可以采用很高的工作台进给。此外,轴向切削力相对较大,这可以确保主轴的稳定性并限制振动,使得这些铣刀更适合长刀具悬伸和/或不稳定的夹紧应用。
  
  对于45个铣刀,这些通常是端面铣削的首选,因为它们很好地平衡了径向切削力和轴向切削力,并且切削非常平滑。这些铣刀振动小,适用于短切屑材料(如灰铸铁)。如果径向力太大,这种材料容易发生边缘塌陷,因为在进给结束时工件余量越来越少。
  
  如果将90°铣刀用作端面铣刀,通常只是因为使用方便,但其生产效率或成本效率不如45°铣刀。对于主偏转角为°的大型进给铣刀,也可以使用非常高的工作台进给,因为形成的切屑非常薄。
  
  90铣刀的主要应用是方肩铣削。在这种应用中,径向力主要产生在进给方向,这最适合于铣削容易振动的零件。此外,表面不承受大的轴向压力,这对铣削强度小的结构或薄壁零件非常有利。必须注意,90°铣刀不能形成薄切屑,当切削宽度较大时,每个齿的编程进给速率等于实际最大切屑厚度。
  
  那么,圆形刀片怎么样?圆形刀片最适合高效粗加工和普通铣削。
  
  圆刀片特别适合加工钛合金和HRSA材料,但追求高质量的表面精度效果不是最好的。这是因为主偏转角在0~90°范围内变化,导致切削力随圆形切削刃而变化,从而导致压力也随之变化。圆形刀片具有独特的性能,其形成的切屑厚度随着切削深度的变化而变化——切削深度越小,切屑越薄。因此,如果切削深度小,进给速度必须增加,以确保适当的切屑厚度并提高生产效率。
  
  螺距通过增加切削刃数量,可以增加工作台进给,同时保持切削速度和每齿进给不变(切削刃不会产生大量热量)然而,间距越大,排屑空间越小。此外,增加铣刀中的刀片数量的缺点是,如果夹紧刚度不够,将对振动产生负面影响。不等节距铣刀可以得到最佳应用,选择正确的节距也非常重要,因为它会影响生产效率、稳定性和功耗。
 
圆形刀片
  
  一般来说,有稀疏齿、密集齿和超密集齿三种齿距稀疏齿铣刀的刀片数量少。因为它们传递较小的切削力,所以它们是不稳定过程的首选。全槽铣削工艺和长切屑异氮材料最适合选择稀疏齿铣刀。
  
  密齿铣刀刀片数量中等,等距设计或非等距设计是可以接受的。它们是稳定工作条件下一般粗加工的首选。好处还包括能够有效处理所有材料,而不用担心芯片空间。
  
  一般来说,非等距铣刀(稀疏齿或密集齿)最适合打破共振,因此它们具有良好的稳定性。
  
  超密齿铣刀刀片数量多,刀片分布均匀。超密齿铣刀最适用于径向切削宽度小、进给速度高(粗加工和精加工)、异钾材料切屑形成短、异硫材料粗加工的应用。因为使用圆形刀片,芯片负载均匀分布铣刀切入工件的方式非常重要此时,首先要考虑的是芯片是如何形成的,因为这会严重影响工具的使用寿命?;平鸱ㄔ蚴乔行即雍穸缺浔?当铣刀切割工件时,切屑厚度最薄)这可以节省时间和金钱,并确保处理过程的稳定性。相比之下,铣刀切削工件时产生的厚屑会导致刀刃失效,缩短刀具的使用寿命。重要的是铣刀的位置决定了切屑的形成。
  
  例如,在全槽铣削中,当铣刀完全切入工件时,产生的切屑厚度从薄到薄。尽管铣刀切割工件时切屑非常薄,但这种方法有许多问题,因为热量不能释放,只能进入刀具或工件,而不能进入切屑,因为根本没有切屑。当铣刀的刀刃切入工件时,刀刃只是摩擦材料,而不是剪切材料,这会产生热量和振动。
  
  然而,通过优化铣刀的位置,例如,可以极大地改善切削宽度达到铣刀直径的70%的条件,并且效果是当切入时可以获得最大切屑厚度的90%,刀片上的应力小,摩擦减小,铣削可以正向进行,铣削也可以反向进行,形成厚度变薄的芯片,散热效果好,产生的叶片应力小这种情况可以通过优化铣刀的位置来大大改善,其中切削量达到铣刀直径的70%。
  
  注意铣刀切入工件的方向必须正确。如果不正确,即使铣刀的切削宽度达到直径的70%,也会形成又薄又厚的切屑,这将缩短刀具的使用寿命,增加切入工件的成本。

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